Реферат: Основы коксования пека

Следует отметить, что способу загрузки пека в печи на коксохимических предприятиях уделяется много внимания, так как он влияет на поведение пека в камере, определяет производительность установки срок службы печей и качество пекового кокса. В первые годы ввода в эксплуатацию пекококсовых печей загрузка их производилась непрерывно в течение 2,5-3,5 ч по кольцевому пекопроводу из установленных на верху печей мерников. На практике этот способ себя не оправдал из-за малой загрузки пека (в результате его вспучивания), большой усадки коксового пирога, заграфичивания сводов, стен камер, трудности выдачи кокса.

В дальнейшем был разработан в нескольких вариантах новый способ, заключающийся в снижении интенсивности загрузки. Последнее хотя и повлекло за собой удлинение периода загрузки, но позволило увеличить общее количество загружаемого пека, улучшить теплотехнические условия для огнеупорной кладки, повысить использование объема камер и производительность печей. Варианты загрузки касаются в основном порядка и места подачи пека в камеру. Была разработана технологическая схема, отличительной особенностью которой является взаимосвязь схемы загрузки и серийности выдачи. Дозаторы установлены на печах стационарно и связаны с определенным и постоянным количеством печей. Дозатор 1, предназначенный для регулирования расхода пека по двум линиям, оборудован двумя переключателями расхода 2. На каждой линии установлены расходомеры 3. Для распределения пека по печам служат многоходовые краны 4. Загрузочные патрубки, стояки и термокомпенсаторы обозначены на схеме позициями 3-7. [1, c.98]

Длительная промышленная эксплуатация на ряде коксохимических предприятий показала эффективность системы и ее надежность

Коксовая батарея компонуется из печей, которые группируются на блоки по 5-7 камер. Выдача печей осуществляется по серийности 2-1, которая обеспечивает оптимальные условия эксплуатации. На некоторых заводах для создания оптимальных условий труда для рабочих, обслуживающих выдачу печей, обеспечения равномерной разовой загрузки газосборников принята серийность 5-2 и 7-2. Контроль теплотехнического режима пекококсовых печей аналогичен контролю, применяемому на обычных коксовых печах.

Готовность пекового кокса определяется температурой по оси коксового пирога, которая к концу периода коксования достигает 950-1050°С.

Возможно вы искали - Реферат: Бенгальские огни

Для загрузки камер пеком служат дозаторы. Каждый блок печей (5-7 камер) обслуживает один сдвоенный дозатор, имеющий два независимых устройства для переключения расхода пека. Оно выполнено в виде семиходового (или пятиходового) крана, позволяющего переключить загрузку с одной печи на другую, в соответствии с серийностью выдачи печей 7-2 или 5-2. Одновременно от одного дозатора грузятся две печи. Процесс загрузки камер автоматизирован.

Серьезным фактором, от которого в значительной степени зависит нормальная эксплуатация, а, следовательно, и срок службы печей, является образование в печных камерах графита. Для предотвращения и лучшего удаления его отложений рекомендуется снижать уровень обогрева печных камер, уменьшать подсводовое пространство за счет полноты и равномерности загрузки, добавлять к среднетемпературному пеку и пековой смоле дистилляты, систематически обезграфичивать своды камер воздухом. Внедрение этих мероприятий при высокой культуре эксплуатации печей позволило продлить срок службы печей на Череповецком металлургическом заводе до 11-12 лет.

Обычно пековый кокс, выдаваемый из пекококсовых печей, охлаждается методом мокрого тушения и отправляется на завод-потребитель, где он в специальных печах подвергается прокаливанию при температурах около 1300°С. Это очень трудоемкая и энергоемкая операция, связанная с большими потерями пекового кокса. Предлагался способ прокаливания пекового кокса непосредственно в печных камерах, который, однако, не получил распространения. Обычно пековый кокс, выдаваемый из пекококсовых печей, охлаждается методом мокрого тушения и отправляется на завод-потребитель, где он в специальных печах подвергается прокаливанию при температурах около 1300°С. Это очень трудоемкая и энергоемкая операция, связанная с большими потерями пекового кокса. Предлагался способ прокаливания пекового кокса непосредственно в печных камерах, который, однако, не получил распространения.

Гипросоксом разработан и осуществлен метод прокаливания пекового кокса в комплексе с сухим тушением. Применение установки сухого тушения (УСТПК) экономически эффективно и имеет следующие преимущества:

значительное увеличение ресурсов дорогостоящего сырья - пекового кокса - за счет уменьшения потерь при прокаливании, которые составляют всего 2-3%;

исключение загрязнения воздушного бассейна;

3) использование тепла раскаленного кокса при прокаливании, так как в установку загружается выданный из камер коксования пековый кокс с температурой 950-1050°С;

4) получение пара с давлением 0,7-0,8 МПа и температурой 165-175°С;

5) исключение необходимости рассева пекового кокса.

Прокаливание пекового кокса осуществляется путем сгорания коксового газа и летучих веществ над слоем свежезагруженного пекового кокса. Общий вид установки представлен на рис.2. [1, с.135]

Промышленные испытания на Череповецком металлургическом заводе показали практическую возможность и целесообразность прокаливания на УСТПК пекового кокса с температурой готовности 900-950°С вместо обычно практикуемой 1050-1100°С. В этом случае прокаливание осуществляется в основном за счет тепла сгорания газообразных продуктов, выделяющихся при дифференцированной подаче воздуха в камеру. Длительность прокаливания 60 мин.

Рис.2. Установка прокаливания и сухого тушения пекового кокса: 1 - коксоприемный вагон; 2 - скиповый подъемник; 3 - камера прокаливания; 4 - камера тушения; 5 - пылеосадительный бункер; 6 - котел-утилизатор; 7 - пылеулавливающий циклон; 8 - дымосос; 9 - регенератор; 10 - воздушный вентилятор; 11 - конвейер потушенного кокса; 12 - сбросник свечи [2, с.56]

Прокаливание на УСТПК пекового кокса с температурой готовности 900-950°С позволяет уменьшить период коксования на 4-5 ч и значительно интенсифицировать работу пекококсовых печей. При этом пористая структура прокаленного пекового кокса характеризуется значительно большим средним размером пор и более утолщенными их стенками, что является существенным качественным преимуществом при использовании кокса для приготовления анодной массы. Опытно-промышленная установка на Череповецком заводе обеспечивает достаточную прокалку и сухое тушение пекового кокса и его высокое качество.

Заключение

Доменный процесс как основное звено в цикле производства черных металлов занимает свое место в черной металлургии и имеет достаточно продолжительную перспективу. Это в свою очередь будет способствовать увеличению спроса на каменноугольный кокс как специфический вид доменного топлива, который лишь частично можно заменить другими видами топлива. Значительное количество производимой и перерабатываемой каменноугольной смолы определяет ведущую роль коксохимии в обеспечении: многих отраслей народного хозяйства углеродистым сырьем. При этом нужно учесть, что в таких важнейших отраслях промышленности, как черная металлургия (сталеплавильное и доменное производство), цветная металлургия (алюминиевое производство), химическая промышленность, не только увеличивается спрос на углеродистые материалы, но и повышаются требования к их качеству и свойствам.

В последующие годы ожидается дальнейшее перераспределение удельных количеств пека, расходуемого как электродное связующее и на производство пекового кокса. Концентрация переработки смолы в нашей стране в ближайшее время предусматривается в основном за счет расширения смолоперерабатывающих цехов на некоторых коксохимических заводах, в состав которых входят коксохимические производства со смолоперерабатывающими цехами.

Перечень ссылок

1. Левин Е.Б. Коксохимическое производство. М.: Металлургия, 1968. - 488с.

2. Привалов В.Е., Степаненко А.К. Каменноугольный пек. М.: Металлургия, 1981. - 450с.

К-во Просмотров: 960